HEMA breekt records in e-commerce DC

In vier jaar tijd heeft HEMA de capaciteit van het e-commerce DC vergroot van 80.000 naar 130.000 picks per dag. De oplossing bestaat uit een grotendeels geautomatiseerde orderpickmachine van Inther Group met onder meer een miniload- en shuttlesysteem, aangevuld met slimme software voor optimale verdeling van de werklast.

Mijlpaal

Het e-commerce DC van HEMA breekt momenteel records. Op de dag voorafgaand aan het interview – midden in de tweede coronagolf, ruim voor Black Friday – is voor het eerst de grens van 120.000 picks per dag doorbroken. Caspar de Jong en Jeroen Dietz van HEMA zijn trots op deze mijlpaal. “Een jaar geleden had dit distributiecentrum nog een theoretische capaciteit van 110.000 picks per dag. Inmiddels gaan we richting de 130.000 picks per dag”, vertelt De Jong, Director Global Logistics van HEMA. 

Met het coronavirus is de belangrijkste reden voor de snelle groei genoemd. “Toen de pandemie half maart uitbrak, moesten we in korte tijd opschalen van 11 naar 21 shifts per week. Zeven dagen per week waren we dag en nacht druk met het verzamelen, verpakken en verzenden van orders. Na de zomer moesten we half september opnieuw opschalen. Eerst naar 18 shifts en sinds begin november weer naar 21 shifts”, verklaart Dietz, Manager E-commerce DC bij HEMA. 

HEMA levert vanuit Utrecht niet alleen aan online klanten uit Nederland, maar ook uit België, Frankrijk, Duitsland en Verenigd Koninkrijk. Voor die klanten is het online kanaal een veilige methode om boodschappen te doen, met name op momenten dat het aantal coronabesmettingen oploopt. HEMA ziet steeds meer klanten daarom kiezen voor aflevering aan huis in plaats van ophalen in de winkel. Op dit moment is aflevering aan huis ook de enige optie. “En HEMA is niet de enige. Wij zien dat het online kanaal voor retailers in heel Europa een belangrijke levensader is geworden. Daardoor kunnen ze hun klanten blijven bedienen, ook tijdens een lockdown”, stelt Martijn Herder, CEO van Inther Group.

Gefaseerde uitbreiding

Dat het distributiecentrum zoveel orders kan verwerken, is het resultaat van een vier jaar durend automatiseringstraject. Sinds 2016 is zowel de opslag- als de orderpickcapaciteit in fases uitgebreid. “Tot dat moment was de operatie louter manueel ingericht. De orderpickers liepen met pickkarren langs de stellingen met onderin legbordlocaties en bovenin palletlocaties. Tussen de orderpickers reden 22 reachtrucks die voortdurend bezig waren met aanvulling van de pickvoorraad op de legbordlocaties. De enige mechanisering bestond uit een rollenbaan, die de volle dozen van het orderpickgebied naar de inpakstations transporteerde”, zegt Dietz. In 2016 stelde HEMA een onderzoek in met maar één vraag: hoe lang zou het manuele distributiecentrum nog voldoen? De uitkomst was enigszins verrassend.

HEMA logo Inther Group

De maximale capaciteit zou al in 2017 worden bereikt. “Toen hebben we samen met Inther een plan gemaakt om delen van de operatie te mechaniseren en automatiseren. We moesten wel. De volumes werden te hoog om ze in dit pand op een manuele manier te blijven verwerken.”

Miniload en shuttles

Als eerste heeft Inther een miniloadsysteem met ruimte voor 13.000 kunststof bakken geïnstalleerd. Hier ligt nu een groot deel van de bulkvoorraad voor aanvulling van de picklocaties. De twee miniloadkranen plaatsen de benodigde bakken op een rollenbaan, die de nieuwe pickvoorraad richting de legbordlocaties transporteert. “Daardoor is het reachtruckverkeer een flink stuk afgenomen. Omdat die reachtrucks in dezelfde gangen reden als al die orderpickers met hun pickkarren, wilden we daar zo snel mogelijk vanaf. Dankzij die miniload en een tweede dozensluitmachine hadden we voldoende capaciteit om het hoogseizoen van 2017 door te komen”, legt Dietz uit. 

Het jaar daarop ging Inther aan de slag met uitbreiding van de orderpickcapaciteit. Daarvoor is een shuttlesysteem met ruimte voor 33.000 kunststof bakken geïnstalleerd, waarvan 5000 bakken zijn verdeeld in vier compartimenten. De 75 shuttles, verdeeld over drie gangen, zijn samen in staat om 2400 bakken per uur te transporteren naar de 8 orderpickstations. Op elk station staat een orderpicker, die het juiste aantal artikelen uit de bak pakt en verdeeld over de zes klaarstaande dozen. “In deze bakken liggen de langzaamlopers, die we dankzij dit Goods to Person systeem met een hogere frequentie kunnen picken dan voorheen”, weet Dietz.

Shuttle system HEMA Inther Group

Shuttle system HEMA Inther Group

Slimme pickkarren

De langzaamlopers beslaan 60 tot 70 procent van het assortiment, dat bestaat uit 14.500 artikelen. De snellopers liggen nog steeds op legbordlocaties en worden nog steeds gepickt met behulp van pickkarren. “Maar dat zijn wel slimme pickkarren met Pick to Light technologie”, verzekert Dietz. “Het display op de kar stuurt de orderpicker naar de juiste locatie. Als de orderpicker het juiste artikel scant, geven de Pick to Light displays aan hoeveel stuks hij of zij in elke doos moet leggen. Op die manier kan elke orderpicker zestien orders tegelijk afhandelen.” 

Als het gaat om kleine orders, kan HEMA die bundelen tot een batch. Elke batch wordt verzameld in één bak, waarna de artikelen met behulp van een putwall weer worden gesorteerd op order. “Op die manier kunnen we de loopafstanden nog verder terugbrengen en de efficiëntie verhogen”, vertelt Dietz. “We hadden 22 orderpickkarren, maar onlangs hebben we dat aantal uitgebreid naar 28 stuks. Mede dankzij de 8 orderpickstations en de extra orderpickkarren is het gelukt om de capaciteit in vier jaar tijd te vergroten van 80.000 naar 130.000 picks per dag.”

Volledige integratie

Inther heeft niet alleen het miniload- en het shuttlesysteem geleverd, maar het hele automatiseringstraject uitgevoerd. Dat omvat ook een dozenopzetmachinelabelapplicatorsAutomated Document Inserters en de conveyors die alle machines en systemen met elkaar verbinden. Het Warehouse Control Systeem voor integratie en aansturing van het geheel is eveneens afkomstig van de system integrator uit Venray. “In 2016 moesten we snel schakelen. Inther had al de pickkarren en het Warehouse Management Systeem geleverd, kende onze operatie van haver tot gort en kon snel aan de slag”, verklaart Dietz de keuze voor Inther. 

Ook in de jaren daarna keerde HEMA steeds weer terug bij Inther. “Bij aanschaf van het shuttlesysteem hebben we verschillende leveranciers om een aanbieding gevraagd. Maar het heeft grote voordelen om alles bij één partij onder te brengen, zodat één grote geïntegreerde oplossing ontstaat”, vertelt Dietz, die bijval krijgt van De Jong. “We hebben met de oplevering van dit distributiecentrum tien jaar geleden een basis gelegd, waaraan steeds nieuwe elementen zijn toegevoegd. Elke toevoeging heeft bijgedragen aan verdere optimalisatie van de operatie.” 

Voor Inther is deze aanpak gebruikelijk. “Samen met onze klanten maken we een ‘customer journey‘, waarbij we het systeem continue uitbouwen en verbeteren. Hierin speelt software-optimalisatie een grote rol. Met aanpassingen in de software kunnen we vaak enorme verbeteringen van capaciteit en doorlooptijd realiseren zonder direct mechanica bij te hoeven bouwen”, stelt Herder. 

Conveyor system HEMA Inther Group

Verdeling van de werklast

Een belangrijk deel van de optimalisatie komt voor rekening van de software van Inther. Door steeds meer slimme logica toe te voegen, is het gelukt om de capaciteit van de systemen verder te vergroten. “Neem als voorbeeld de mogelijkheid om de orders evenredig over het systeem te verdelen. Als we vroeger de online orders uit ons SAP-systeem overhevelden naar het WMS, hadden we geen idee hoeveel werk daarmee was gemoeid. Met als gevolg dat het in sommige zones druk en in andere juist rustig was”, verklaart Dietz. 

Inther heeft een oplossing ontwikkeld die onderscheid maakt in het type order. Bevat die orderregels voor het legbordengebied, voor het shuttlesysteem of voor allebei? Is het een kleine order die met andere orders kan worden samengevoegd tot een batch? “Wij kunnen nu vooraf zien wat de impact van de orders op de werklast in de verschillende zones is. Door de vrijgave van de orders nauwgezet te plannen, kunnen we de werklast optimaal verdelen en nog beter gebruik maken van de beschikbare capaciteit.”

Snellopers en langzaamlopers

Een andere belangrijke factor betreft de allocatie van artikelen. Elke week maakt HEMA een voorspelling van het verwachte aantal picks per artikel. Stijgt het aantal picks en verandert een langzaamloper in een snelloper? Dan wordt de pickvoorraad uit het shuttlesysteem gehaald en op een legbordlocatie gelegd. “Dat gaat niet altijd goed”, lacht Dietz. “Toen half maart de eerste coronagolf uitbrak, steeg de vraag naar schoonmaakproducten onverwacht snel. Artikelen die eigenlijk altijd in het shuttlesysteem lagen, veranderden opeens in snellopers.” 

In het e-commerce DC liggen nu 14.500 artikelen op voorraad. Dat is vrijwel het gehele assortiment dat in de winkels ligt, behalve versproducten zoals gebak en worst en gevaarlijke stoffen die niet per post mogen worden verstuurd. “Aan dat aantal van 14.500 artikelen proberen we zo goed mogelijk vast te houden. In de toekomst kunnen we misschien meer artikelen kwijt, maar op dit moment is dat het maximum”, aldus Dietz.

Goods to Person HEMA Inther Group

Automated Document Inserter HEMA Inther Group

Minimaal aantal mispicks

Door mechanisering en automatisering is niet alleen de opslag- en orderpickcapaciteit flink vergroot, maar ook het aantal pickfouten aanzienlijk verlaagd. De artikelen die op de legbordlocaties liggen, worden zowel bij het orderpicken als het inpakken stuk voor stuk gescand. Op de acht orderpickstations die gekoppeld zijn aan het shuttlesysteem, geven LED-strips met groen en rode lampjes aan uit welk compartiment moet worden gepickt en voor welke doos die artikelen zijn bestemd. Het scherm boven elk pickstation toont de bijbehorende pickinstructies. “Als de orderpickers al fouten maakten, was dat met name op het moment dat ze na een groot aantal picks met één stuk opeens twee stuks moesten picken. Dat hebben we opgelost door het scherm rood te kleuren als het aantal stuks verandert. Het aantal mispicks is nu extreem laag.”  

Het voorkomen van mispicks begint al bij inslag, benadrukt Dietz. Omdat de opslagcapaciteit beperkt is, wordt het e-commerce DC dagelijks bevoorraad vanuit het centrale distributiecentrum een eindje verderop. Voor ontvangst en inslag beschikt HEMA over negen vaste en vier mobiele werkplekken, waar de goederen worden uitgepakt en gecontroleerd. “Alles wat we ontvangen, wordt volledig nageteld en overgepakt in lege bakken. Alles voor een maximale voorraadbetrouwbaarheid.”

Resident Engineering

Dietz is blij met de betrouwbaarheid en gebruiksvriendelijkheid van de gekozen oplossing. Inther levert ook Resident Engineers, die de dagelijkse verzorging en onderhoud van het systeem voor hun rekening nemen. Bij HEMA gebeurt dit in een 24-uurs operatie. “Het organiseren van Resident Engineers doen we steeds vaker en past in onze missie om klanten zoals HEMA volledig te ontzorgen. Speciaal hiervoor hebben wij in het midden van Nederland een hub ingericht met een team dat we voortdurend uitbreiden”, vertelt Herder.  

De gebruiksvriendelijkheid is met name belangrijk nu HEMA snel moet opschalen. In drie weken tijd is het aantal uitzendkrachten meer dan verdubbeld. Elke dag gaan 16 nieuwe mensen aan de slag. “Dat verloopt gelukkig erg soepel. Na twee dagen zijn ze al voldoende ingewerkt.” 

De Jong: “Vanwege de snelle groei die we momenteel online meemaken kijken we alweer vooruit naar opschaling van de capaciteit. Simulatie moet nu duidelijk maken welke oplossing we op de lange termijn kunnen inzetten om te blijven voldoen aan de vraag.” 

HEMA Inther Group

Meer weten? Neem contact met ons op

Meer informatie

Een moment geduld aub.